Lean Manufacturing e produzione su commessa: come eliminare gli sprechi

17 Lug 2024 | Customizzazione di prodotto

La Lean manufacturing è un approccio sistemico alla gestione della produzione focalizzato principalmente su:

Minimizzazione degli sprechi all’interno dei processi
Aumento della qualità dei processi in tutte le fasi della produzione
Risposta più rapida possibile alle esigenze del mercato

La storia della Lean Manufacturing

Le radici della Lean Manufacturing affondano nel Giappone del secondo dopoguerra, presso la Toyota Motor Corporation. Intorno agli anni ’50, in un periodo di scarsità di risorse e forte concorrenza, l’azienda, guidata da Taiichi Ohno e Kiichiro Toyoda, si trovò a dover ottimizzare le proprie produzioni. Nacque in quel periodo il Sistema di Produzione Toyota (TPS), un insieme di principi e metodologie mirato a ridurre gli sprechi e a massimizzare l’efficienza.

Negli anni ‘90 del XX secolo, il modello approdò negli Stati Uniti, dove diventò oggetto di studi presso gli specialisti del Massachusetts Institute of Technology (MIT) e si affermò come il miglior metodo riconosciuto per assicurare l’efficienza dei sistemi produttivi.

I principi fondamentali della Lean Manufacturing

La Lean Manufacturing è basata su alcuni principi chiari e coerenti che caratterizzano questo approccio e lo sistematizzano in modo organico e replicabile. I principi sono:

I benefici della Lean Manufacturing

Le logiche di Lean Manufacturing sono ovviamente orientate a generare un miglioramento globale del sistema organizzativo aziendale, mediante un modello organizzativo e operativo che prende in considerazione tutti gli aspetti aziendali che concorrono a ottimizzare i processi e a elevare gli standard di produzione. In particolare, possiamo sintetizzare i benefici della Lean Manufacturing nei punti che seguono:

Riduzione dei costi attraverso l’eliminazione degli sprechi
Miglioramento della qualità dei processi attraverso il controllo della variabilità produttiva
Aumento dell’efficienza produttiva grazie alla standardizzazione dei processi e al miglioramento continuo
Aumento della flessibilità del sistema produttivo in relazione ai cambiamenti della domanda del mercato
Coinvolgimento e soddisfazione dei dipendenti, in un’ottica di benessere organizzativo

Lean Manufacturing nelle produzioni a commessa

Analizzando i principi operativi e i benefici posti in essere dal modello Lean, risulta intuitivamente evidente come questo approccio possa portare significativi vantaggi anche nei sistemi che operano su commessa. Non solo: la filosofia organizzativa della lean può risultare persino più performante nei sistemi a commessa rispetto a quelli che operano secondo le logiche tradizionali dei meccanismi in serie; la ragione è che nei processi su commessa, gli sprechi che si annidano nelle inefficienze della produzione sono sempre differenti e compongono una casistica particolarmente variegata.

Di conseguenza, l’approccio Lean nelle produzioni su commessa risulta ancora più efficace, in quanto la struttura organizzativa complessa propria di questi sistemi genera una casistica di sprechi più ampia e articolata. Se opportunamente implementato, dunque, il modello lean può trasformare in modo radicale l’efficienza operativa, migliorare la qualità dei prodotti e abbattere i tempi di consegna, fattore oggi sempre più importante nel definire la competitività di un’azienda nel proprio ambito di riferimento.

Nella produzione su commessa, i flussi di materiali che arrivano sono più complessi e variabili rispetto alle produzioni tradizionali: anche in questo caso, la Lean permette una migliore gestione delle materie necessarie alla produzione. Dobbiamo poi considerare che, nei mercati a commessa, la richiesta del cliente è allo stesso modo di difficile previsione, soggetta all’incertezza e all’impossibilità di una programmazione a lungo termine: tutti questi elementi fanno sì che il modello lean risulti più impattante nelle produzioni su commessa rispetto a quelle in serie.

Principi lean applicati ai contesti di produzione a commessa

A questo punto, siamo pronti a entrare nel cuore del discorso, parlando in modo approfondito di come eliminare gli sprechi nei sistemi su commessa attraverso l’approccio proprio del Lean Manufacturing.

Riprendiamo l’elenco dei benefici già presentato a inizio articolo e vediamo, nello specifico, come questi vantaggi si traducono concretamente nei sistemi di produzione customizzati.

Eliminazione degli sprechi

Il primo step è quello dell’identificazione degli sprechi su cui intervenire. Come detto nel paragrafo precedente, gli sprechi nell’ambito su commessa appartengono a un ampio spettro di possibilità, tra cui:

Tempi di attesa
Sovrapproduzione
Processi inefficienti

Nei contesti su commessa diventa fondamentale analizzare step by step tutte le fasi del processo produttivo, al fine di individuare dove nascono gli sprechi e di definire un piano d’azione mirato per eliminarli. In questa fase, permane un ulteriore elemento di difficoltà nell’identificazione dei problemi, poiché i processi produttivi delle produzioni su commessa spesso non sono sempre identici, ma mutano in relazione alle nuove richieste e necessità del committente.

Differenze che sono ancora più evidenti se occorre intervenire su due o più commesse differenti, che quasi sempre presentano caratteristiche e strutture organizzative dissimili.

Standardizzazione dei processi

Nelle logiche su commessa, per la stessa natura del sistema produttivo, la standardizzazione totale del processo non può esistere. Tuttavia, nonostante la complessità e la varietà produttiva delle produzioni customizzate, diverse fasi del processo possono e dovrebbero essere standardizzate. In questa logica, non si deve guardare alla struttura produttiva nel suo complesso, ma esaminare i diversi momenti della produzione, introducendo ove possibile elementi di standardizzazione.

Riuscire a fare ciò significa ridurre gli errori di produzione, che mediamente sono maggiori nei sistemi su commessa, aumentando l’efficienza e la qualità del prodotto.

Just-in-time

La produzione Just in Time (JIT) è una filosofia gestionale che mira a ottimizzare i processi produttivi riducendo al minimo gli sprechi e le scorte. Si basa sul principio di produrre solo ciò che è necessario, quando è necessario e nella quantità necessaria, eliminando la necessità di magazzini pieni di prodotti finiti o di materie prime in eccesso.

Solitamente, si crede che i sistemi su commessa non possano operare secondo questo principio, poiché non esiste una domanda costante né ci sono previsioni di vendita su cui basarsi. In realtà, proprio la mancanza di previsioni di mercato permette al sistema di lavorare più facilmente secondo le logiche JIT: ogni fase produttiva, secondo questo sistema organizzativo, diventa fornitore di quella successiva e cliente di quella precedente, alimentando un sistema in cui si produce solo ciò che verrà effettivamente assorbito dal mercato. Il modello di produzione su commessa, per sua stessa natura organizzativa, deve essere Just-in-Time. Grazie a questo approccio il sistema produttivo può:

Eliminare o ridurre al minimo le spese di magazzino
Minimizzare l’inventario in eccesso
Ridurre il capitale immobilizzato
Assicurare l’arrivo tempestivo di materiali e componenti, riducendo spazi di produzione e tempi d’attesa

Nel Just-in-Time, inoltre, va posta l’attenzione sul fatto che il sistema di produzione e la catena di fornitura dello stesso devono essere veloci, rispettando i tempi della produzione e quelli di fornitura prestabiliti: il modello Just-in-Time, di fatto, ‘costringe’ il sistema produttivo ad essere efficiente.

Kaizen e miglioramento continuo

La metodologia kaizen prevede che il sistema produttivo porti avanti un percorso di miglioramento continuo, procedendo a piccoli passi, ma attraverso ritmi di intervento costanti, al fine di realizzare un miglioramento globale, generato appunto dalla somma di tutti i piccoli miglioramenti apportati a ogni livello dell’organizzazione. Questo principio si applica allo stesso modo anche nei sistemi a commessa.

Coinvolgimento e soddisfazione dei dipendenti

Il benessere organizzativo è un aspetto chiave su cui intervenire per ottimizzare i processi e per ridurre gli sprechi. Il principio, di cui spesso abbiamo parlato in contributi dedicati all’argomento (si vedano in particolare gli articoli “Sviluppo del benessere organizzativo aziendale: come definire la strategia” e “Coinvolgimento dei dipendenti nei processi aziendali: come e perché farlo”), vale allo stesso modo anche per i sistemi su commessa, dove il coinvolgimento attivo e partecipante dei collaboratori è fondamentale per garantire il successo degli interventi di miglioramento e il loro mantenimento nel lungo periodo.

Strategie di implementazione del modello lean nei sistemi su commessa

A questo punto bisogna chiarire un punto cruciale ai fini della trattazione: come si fa a implementare il modello lean nei sistemi su commessa? Di seguito, ecco le principali strategie di implementazione:

Coinvolgere il personale aziendale

I collaboratori, come detto, devono essere resi parte attiva del cambiamento, grazie a mirate attività di formazione che permettano alle persone di comprendere la ragione e il valore dei cambiamenti operativi e di acquisire il know how necessario a gestirli.

Tecnologie abilitanti

Le tecnologie sono una risorsa imprescindibile per attuare piani di miglioramento ed eliminazione degli sprechi. L’introduzione nel sistema produttivo di software consente di migliorare il controllo di produzione e catena di fornitura, monitorando in tempo reale che i risultati attesi vengano effettivamente raggiunti.

Collaborare con i fornitori

La catena di fornitura dei sistemi su commessa è solitamente più complessa rispetto a quella presentata dalle produzioni tradizionali. Per tale ragione, collaborare strettamente con i fornitori, creando un rapporto di dialogo e confronto incentrato sulla condivisione degli obiettivi, garantisce un Just-in-Time più efficiente, soprattutto per la persecuzione di obiettivi legati all’abbassamento dei tempi di attraversamento e della giacenza delle scorte.

Monitorare e valutare i processi

Non si può realizzare un miglioramento fattuale e gestibile nel medio-lungo periodo senza l’individuazione di indicatori numerici, fondamentali per poter creare e gestire un meccanismo di monitoraggio e valutazione dei processi. Viceversa, è impossibile capire se e in che misura le attività di miglioramento stanno avendo successo.

Tra i principali indicatori segnaliamo:

La riduzione dei tempi di attraversamento
La misurazione dell’efficienza produttiva attraverso la mole di produzione

Lean Manufacturing e produzione su commessa: una sfida da vincere

I sistemi di produzione su commessa presentano una complessità maggiore rispetto a quella dei sistemi che operano in serie. Le realtà del primo tipo sono chiamate a gestire costi di progettazione e ingegnerizzazione solitamente sconosciuti alle realtà tradizionali. Ecco perché il modello Lean assume un ruolo ancora più decisivo nelle aziende produttive che realizzano prodotti customizzati.

Consideriamo anche la maggior importanza che riveste l’attività di monitoraggio in ambito produzione a commessa, dove eventuali errori di produzione assumono un impatto maggiore in termini di costi e spreco di tempi: strutturare una produzione con la logica Lean consente di individuare tempestivamente la criticità, evitando l’accumulo di sprechi che, viceversa, assumerebbero un impatto esponenziale sull’intera catena produttiva.

I vantaggi dell’approccio lean si manifesta anche in termini di flessibilità: più un’azienda su commessa sa essere flessibile e maggiormente è in grado di intercettare le nuove richieste del committente, adattando il sistema produttivo in modo rapido e acquisendo ulteriore competitività.

In ultima analisi, il modello lean applicato alle aziende su commessa si traduce in abbattimento degli sprechi, riduzione di tempi e costi, aumento della flessibilità, elementi che generano un vantaggio competitivo in termini di adattamento alle esigenze del mercato e di sostenibilità nel lungo periodo.

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